La durée de vie des torons en aluminium à âme d'acier-est fortement affectée par les matériaux, l'environnement et les mesures de protection. Dans des conditions normales, sa durée de vie prévue est d'environ 30 ans, mais dans des environnements très corrosifs, elle ne peut durer que 4 à 8 ans.
Explication détaillée des facteurs affectant la durée de vie
Durée de vie de conception de base : la durée de vie de conception conventionnelle des fils toronnés en aluminium à âme d'acier-est de 30 ans. Ce chiffre est basé sur une évaluation complète dans des conditions de pose idéales (telles que sécheresse, absence de pollution et température modérée). Sa couche externe en aluminium a une conductivité stable et le noyau interne en acier offre un support mécanique à long terme.
Les environnements corrosifs raccourcissent considérablement la durée de vie : dans les zones très corrosives telles que les zones côtières et les zones à forte pollution industrielle, les fils toronnés en aluminium à âme d'acier-présentent généralement une corrosion importante après 4 à 8 ans, nécessitant un remplacement rapide pour garantir la sécurité du transport d'énergie. Les principales raisons sont :
Corrosion électrochimique causée par l'air humide et le brouillard salin.
L'érosion de la couche centrale en acier galvanisé entraîne une diminution de la résistance structurelle.
L'oxydation à la surface du fil d'aluminium augmente la résistance, affectant la conductivité.
Différences dans la durée de vie des composants clés. Dans les fils toronnés en aluminium à âme d'acier, la durée de vie réelle du fil d'acier galvanisé porteur n'est que de 10 à 15 ans, bien plus courte que la durée de vie prévue de l'ensemble du fil, devenant ainsi un goulot d'étranglement limitant la durée de vie globale.
Les améliorations matérielles et technologiques peuvent prolonger considérablement la durée de vie.
Revêtement avec de la graisse anti-corrosion : peut prolonger la durée de vie d'environ 10 ans, adapté aux environnements corrosifs légers à modérés.
Revêtement en alliage : remplace le revêtement de zinc traditionnel, améliore la résistance à la corrosion et constitue la tendance technologique actuelle.
Structure à noyau en acier-en aluminium : forme un matériau composite grâce à une liaison métallurgique, évitant la corrosion due au contact entre des métaux différents, et peut augmenter la durée de vie de plus de 100 %.