Les méthodes de base pour prévenir la corrosion des fils toronnés en aluminium à âme d'acier-incluent l'application de graisse anti-corrosion, l'utilisation d'un placage en alliage, l'utilisation d'une structure de noyau en acier-en acier recouvert d'aluminium et l'application de nouveaux matériaux résistants à la corrosion-. Ces méthodes peuvent prolonger considérablement la durée de vie du conducteur et garantir la sécurité du transport d’énergie.
Dans les environnements très corrosifs tels que les zones côtières et les zones à forte pollution industrielle, les torons en aluminium à âme d'acier-présentent généralement une corrosion importante dans un délai de 4 à 8 ans. Il est donc essentiel de contrôler systématiquement les risques de corrosion en abordant à la fois le choix des matériaux et les technologies de protection.
Explication détaillée des principales mesures anticorrosion-
Revêtement avec de la graisse anti-corrosion (Graisse anti-corrosion)
Il s'agit de la méthode anticorrosion-la plus traditionnelle. Il s'agit de recouvrir la surface du conducteur avec de la graisse anti-corrosion pour former une couche barrière physique, empêchant l'humidité, le brouillard salin et d'autres milieux corrosifs de pénétrer dans le fil toronné.
La graisse anti-corrosion isole efficacement la réaction électrochimique entre le fil d'aluminium et le noyau en acier, empêchant ainsi la corrosion électrochimique. En fonction de la zone de revêtement, il est divisé en type anti-corrosion léger - (noyau en acier uniquement), type anti-corrosion moyen - (noyau en acier + fil d'aluminium intérieur) et type anti-corrosion lourd - (revêtement complet).
Des études montrent que l'application de graisse anticorrosion-peut prolonger la durée de vie des fils toronnés en aluminium à âme en acier-d'environ 10 ans.
Les revêtements en alliage remplacent le zingage traditionnel. Les noyaux en acier galvanisé traditionnels se corrodent facilement ; désormais, des revêtements d'alliages plus résistants à la corrosion-sont largement utilisés :
Revêtement en alliage de zinc-aluminium : la résistance à la corrosion est 2 à 7 fois supérieure à celle des revêtements de zinc ordinaires, possédant à la fois une protection cathodique et un double mécanisme de protection à film d'oxyde dense.
Revêtement en alliage d'aluminium-zinc à 55 % : forme un film d'oxyde stable sur la surface, ralentissant considérablement le taux de corrosion, adapté aux environnements à forte humidité et à forte teneur en sel.
Revêtement en alliage d'aluminium et de zinc aux terres rares : possède d'excellentes capacités anti-anti-vieillissement et-auto-cicatrisantes, représentant l'orientation actuelle du développement technologique.
Structure en acier recouvert d'aluminium-. Le noyau en acier recouvert d'aluminium - est formé en enduisant continuellement la surface du fil d'acier avec de l'aluminium à haute température et pression, formant ainsi un matériau composite lié métallurgiquement. La couche d'aluminium a une épaisseur d'environ 8 µm, isolant efficacement le noyau en acier de l'environnement extérieur.
Il évite complètement la corrosion électrochimique provoquée par le contact direct entre l’acier et l’aluminium.
Des études montrent que la durée de vie des fils toronnés en aluminium-à âme en acier revêtue d'aluminium est plus du double de celle des structures ordinaires.
Utiliser de nouveaux matériaux et procédés :
Avec les progrès de la science des matériaux, diverses solutions innovantes sont promues et appliquées :
Conducteur à noyau composite en fibre de carbone : remplacement du noyau métallique par des matériaux composites organiques, éliminant fondamentalement les problèmes de corrosion du métal.
Traitement du film céramique : génération d'un film céramique anti-corrosion sur la surface du conducteur par oxydation thermo-électrochimique, fournissant également une fonctionnalité anti-antigivrage.
Revêtement en résine silicone W61-3 : Possédant une excellente résistance aux températures et aux intempéries, adapté aux zones climatiques extrêmes.
Gestion environnementale et maintenance des opérations :
Inspections régulières, axées sur la surveillance du degré de corrosion de la couche galvanisée et des changements d'affaissement des conducteurs.
Mise en place de points de surveillance de la corrosion dans les zones hautement corrosives pour surveiller le taux de corrosion en temps réel.
Maintenir les exigences de dégagement appropriées pendant la construction à proximité de la ligne pour éviter tout dommage externe à la couche protectrice.